conversion

[vinc]

bonsoir a tous

voila j'ai un soucis de conversion
si quelqu’un pouvait m'aider serais sympas
je me suis permis de mettre en gras se que je n'arrivais pas a convertir

• Acier inoxydable 316 ou 316L d'une épaisseur de  18 ou 20  gauges
• Joints d'étanchéité en EPDM ou néoprène
• Plaques des extrémités en HDPE ½" ou ¾" d'épaisseur
• Ecrous, boulons nylon et rondelles (washers) en acier inoxydable
• Connecteurs de nylon (le nylon résiste mieux au gel)
• Acétone, Weld-on 16, hydroxyde de sodium
• Équipement de sand-blasting
• Cables électriques et connecteurs

Voici que règles à suivre pour la réalisation d'un bon générateur:
• Pour une performance optimale, il faut tenter d’avoir entre  1.9 à 2.4 volts entre chaque plaque.  À plus de 2.5 volts, il y aura assurément une production de vapeur.  Une bonne façon de trouver la bonne configuration est de connaitre le voltage minimal/maximal que produit l’alternateur de la voiture sur laquelle sera installé le réacteur.   LA VALEUR SOURCE MOYENNE D’UN ALTERNATEUR EN SANTÉ EST DE 13.8 VOLTS.  Dans cette optique, Opter pour une configuration -NNNNN+  ou encore -NNNNN+NNNNN-.  Vous obtiendrez ainsi environ 2.3 volts entre chaque plaque.  Vous pourriez ajouter une plaque neutre supplémentaire mais en hivers, vous devrez retirer cette dernière car l'eau très froide créé de la résistance et le générateur tarde à produire adéquatement ;
• Utiliser uniquement de l'acier inoxydable 316 ou 316L" d'une épaisseur de 18 ou 20 gauges ;
• Le trou d’entrée doit être environ  1" au dessus du joint d'étanchéité (gasket).  Les trous d’entrés (3/8" diamètre) doivent être en alternance gauche-droite du point centrale.  Les 2 fentes de sortie (1/4’’ de hauteur) doivent être en haut et au centre à environ 1/16" du joint d'étanchéité.  Garder ½" d'acier entre les 2 fentes.  Si les plaques sont plus grandes que 6’’  * 6’’, il faut préconiser une plaque de forme rectangulaire positionnée à l’horizontale.  
 
• Pour les joints d'étanchéité, utiliser de L'EPDM , de néoprène ou du "nitril rubber" (produit de chambre à air de pneus) d'une épaisseur de 1.5 mm (1/16") ou 3 mm (1/8").   Les joints doivent être d'une largeur de 13 mm (1/2").  Si votre réacteur produit plus de 2 LPM, préconiser l'utilisation de joint de 3 mm (1/8") pour permettre au gaz de circuler librement entre les plaques et éviter une surchauffe .Pour les connexions électrique, éviter les connecteurs rapides.  Faite un bon trou de 6 mm (1/4" ) et un écrou en acier inoxydable #8 (environ 6 mm ou ¼") ;
• Vos plaques doivent être sablées avec une machine à "sand blaster" et idéalement avec de l'oxyde d'aluminium #70.  S'assurer de très bien sabler le contour des ouvertures.  Ne jamais manipuler les plaques avec vos doigts, toujours porter des gants.  Lors du sablage, pour éviter que les plaques aient tendance à vouloir courber sous l'effet de la chaleur, je vous recommande de sabler vos plaques comme suit:
Sabler la forme d'un "X" sur chaque surface, sabler ensuite la forme d'un "+" sur chaque surface puis compléter le reste sur chacune des surfaces.  Éviter surtout de sabler une surface entière en procédant de gauche à droite et de haut en bas.;
• Il faut isolé le contour (environ ½’’) des ouvertures avec du Weld-On 16 ou  Weld-On 1802. Appliquer 3 minces couches  et attendre 24 heures entre chaque couche.  Juste avant d’appliquer l'isolant, nettoyer le contour des trous avec de l’acétone.  Après la deuxième couche, on reperce les trous avec une mèche légèrement plus petite (1/4’’’) afin de garder un peu de Weldon à l’intérieur des parois des trous.  En cas d’erreur ou d’éclat, la troisième


en ce qui concerne le "sand blaster" peut on le remplacer par du microbillage par bille de verre
merci de me répondre
cordialement Vinc

[Texasthierry]

Salut Vinc,
18 et 20 gauges c'est environ 1 mm d'épaisseur.
Ca (") c'est des inch (pouces). 1" = 25.4mm
1/16" = 0.0625" = 1.6mm

J'utilise ce programme de conversion qui est trés complet http://www.01net.com/telecharger/windows/Bureautique/convertisseur_monetaire/fiches/10077.html

[vinc]

bonsoir Texasthierry

sympas ton logiciel et merci de partager ton savoir
mais je me permet de corriger 1" = 2.54mm  
en se qui concerne les 1/16'' la je ne voix pas comment tu fait ???
merci de partager
cordialement vinc

[Texasthierry]

Non Vinc, 1 pouce c'est 2.54 cm ou 25.4 mm
Pour 1/16" tu divises 1 par 16 ce qui fait 0.0625". Puis tu multiplies 0.0625 par 25.4 et ça te donne 1.6 mm.
Bonne soirée

[vinc]

autant pour moi c'est 2.54 cm
j'ai oublier de faire la conversion 
merci de partager ton savoir
sur ce bonne fin du monde a toi "lol"
cordialement vinc

[vinc]

re bonsoir a tous
en ce qui concerne le "sand blaster" peut on le remplacer par du microbillage par bille de verre ??
si non!! ou je pourrais acheter pour pas cher un sand blaster et idéalement avec de l'oxyde d'aluminium #70.  
j'ai essayer leboncoin mais rien
cordialement vinc

[Texasthierry]

Salut Vinc,
La il serait intéressant que Rémy réponde. Pour moi si le sand blasting est uniquement fait pour augmenter la surface active des plaques il peut être fait à la micro bille.
Ensuite il y a d'autres experts de la dry cell qui ne préconisent pas le sand blasting et leurs arguments tiennent aussi la route...faudrait faire des essais mais Rémy les a surement déjà fait.

[vinc]

Salut texasthierry

bon j'ai fait microbiller quelque plaque
mais on ne retrouve pas une partit abrassif
comme en parle hho rimouski
http://hho-rimouski.yolasite.com/composantes.php

Se qui m'étonne:se trouve en dessous en gras


  L’efficacité d’une dry cell dépend de divers facteurs directement liés à sa fabrication tels que :
• Taille des plaques
• Épaisseur des plaques
• Arrangement de la connexion des plaques entre elles.
• Espacement des plaques entre elles
• Taille & disposition des trous dans les plaques
• Adaptation du nombre de plaques constituantes d’une cellule, au voltage utilisé pour alimenter le générateur
• Durée de la passivation des plaques
• Sablage et isolation des ouvertures afin d'éviter des fuites de courant

RAPPEL: Le générateur est le coeur de votre système HHO

toujours en gras:

http://hho-rimouski.yolasite.com/nos-g%C3%A9n%C3%A9rateurs-hho.php

Chaque plaque est sablée avec oxyde d'aluminium.  Le sablage des plaques augmente considérablement la surface active des plaques, ce qui nous permet de concevoir des générateurs capables d'excéder la norme théorique de 0.5 amp au pouce carré.

Sur réception, nettoyage complet de chaque plaque à l'acétone puis elles baignent dans une solution NaOH 10% pour éviter qu'elles soient en contact avec l'air et ainsi éviter un début de passivation non-désiré.
Alors la je suis perdu ont passive d'un coter et de
l'autre on parle de passivation non désirée si ont pouvais m'expliquer serais sympas

Cordialement Vinc

[Texasthierry]

J'ai supprimé ma réponse précédente, j'ai trouvé mieux !
http://www.euro-inox.org/pdf/map/Passivating_Pickling_FR.pdf
Donc la passivation se fait au contact de l'air (oxygène) et tous les traitements fais avant sont du nettoyage, décapage. Je pense que Rémy stocke ses plaques dans cette solution pour que tant qu'il n'a pas finie sont nettoyage elles ne passive pas au contact de l'air.

[vinc]

ok donc sa veut dire que l'ont peut faire la passivation
mais moi je pense qu'il conserve ses plaques plonger dans un bain Acétone le temps de les
passer sand blaster
quand pense tu??

[Texasthierry]

Je sais pas...c'est pas ce qu'il écrit. Il doit pas être loin il devrait te répondre.
Dans quoi il les "conserve" n'a pas une trop grande importance à mon avis tant que c'est un dégraissant/décapant et que les plaques ne sont pas en contact avec l'oxygène. Il fait sa passivation dry cell montée donc il protège ses plaques de l'oxygène jusqu'à qu'il les monte. Si il les garde dans l'acétone il faut qu'il en rajoute régulièrement car ça s'évapore trés vite.
Dans ton cas tu vas monter ta dry cell au plus vite donc tu peux oublier cette étape de stockage je pense.

[vinc]

je ne c'est pas si j'ai bien fait mais je les est fait passer en passivation
je suis en attente d'un réponse par rapport au sand blaster
en attendent je les et plonger dans un bain d'acétone dans un curvers pour minimiser l'évaporation